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浅谈国内轴承行业主要面临三大突出问题

开户注册送25元体验金:2019-04-18 17:26:05 点击:41 次 来源:开户验证手机送体验金

  随着轴承制造行业竞争的不断加剧,大型轴承制造企业间并购整合与资本运作日趋频繁,国内的轴承制造企业愈来愈重视对行业市场的研究,特别是对产业发展环境和产品购买者的深入研究。正因为如此,一大批国内的轴承制造品牌迅速崛起,逐渐成为轴承制造行业中的翘楚!

  当前我国轴承行业主要面临三大突出问题:分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。

  首先,行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美金的销售额中,世界8大跨国企业占75%~80%。德国两大企业占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家的轴承企业,销售额仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4%。

  专家认为,造成这种情况的原因:一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题,发展相对缓慢;二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段;三是低水平重复建设,行业厂点过于分散,通用轴承产能严重过剩。

  第二,研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。

  当前大家的设计和制造技术基本上是模仿,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

  第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。

  轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

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